日前，“全国百家优秀汽车零部件供应商”（以下简称“百家优秀供应商”）榜单正式公布，北京福田康明斯发动机有限公司（以下简称“福田康明斯”）获得“优秀发动机总成供应商”称号。

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实现轻中重型柴油机全覆盖

作为全球动力制造领域的领先品牌，福田康明斯自2008年成立以来，便开启了中国商用车柴油机市场的新篇章。

如今，福田康明斯已实现轻、中、重型柴油机的产品全覆盖，排量涵盖2.5~15升,产品服务全球100多个国家、拥有超过230万名用户。在终端销量方面，福田康明斯已占康明斯在中国市场总销量的50%左右，这不仅彰显了福田康明斯发动机的卓越品质，更证明了用户对其产品的青睐与信任。

今年年初，福田康明斯F系列轻型发动机荣获工信部颁发的“卡车用轻型柴油发动机”单项冠军。这是国家为引导制造企业在细分产品领域专注创新和质量提升、培育具有全球竞争力的世界一流企业、促进我国制造业迈向全球价值链中高端、由制造大国向制造强国转变而开展的专项培育提升行动。福田康明斯能获此殊荣，进一步印证了中国发动机品牌雄厚的技术实力。

据悉，福田康明斯F3.8柴油机自2009年上市以来，仅用5年时间，年销量便达到10万台。截至目前，全球有上百家整车企业在持续配装F系列产品，累计销量已接近180万台。今年9月，继F2.5、F2.8、F3.8、F4.5柴油机后，福田康明斯又发布了F4.5TT双级增压发动机，满足全球最严格的排放标准。

在重型柴油机系列中，福田康明斯产品覆盖牵引车、自卸车、载货车及专用车四大主流应用市场，排量涵盖11~15升，燃料类型包括柴油和天然气，满足冷链运输、危化品运输、快递快运等高效物流及重工业产品运输、城市渣土运输、矿用运输、重载运输、搅拌车等运输领域，以其智能科技、高效节油等优势，成为高端重卡的主配动力，得到全球用户的一致认可。

最大程度满足用户所需

“用户是企业的根本。”在福田康明斯总经理陈华看来，商用车用户的诉求主要以车辆运营的提质增效为中心，希望车辆出勤率高、全生命周期运营成本低。而发动机作为车辆的“心脏”，是实现用户诉求的关键。

为此，福田康明斯开启了持续不断地研发与创新。据陈华介绍，中国商用车用户需求十分多样化，轻、中、重型车的需求特点完全不同，用户的构成也在发生着动态变化，比如组织用户比例提升等。为最大限度满足用户所需，福田康明斯率先提出“端到端”的解决方案，实现全价值链信息流的链合互通，为满足终端用户多样化需求提供助力。

陈华认为，商用车的生产资料属性就注定其要以“让用户赚钱”为生存价值，没有对于用户实际使用情况的积累调研，没有针对全球最高排放标准以及油耗法规的研发投入，没有高标准数字化的运营过程管控，没有对市场需求反馈回应的机制和核心团队，就难以做到“追求卓越，成就客户”。

作为商用车核心零部件企业，福田康明斯始终以客户需求为导向，研发高质量、技术领先的发动机产品，用创造性思维全面应对市场变化，打破技术格局，实现一次又一次的产品升级和技术创新，在谋求向上之路的进程中，为品牌注入了源源不断的生命力，为用户带来了巨大的增值效益。

产品品质与可靠性优势突出

“在满足用户需求的前提下，产品质量始终是福田康明斯的生命线，这一点到任何时候都不会动摇。”福田康明斯副总经理龚世华坚定地表示。

据介绍，在质量效益方面，福田康明斯始终秉承“0缺陷”质量文化，每年研发投入近5亿元，已取得国家级专利500多项，在智能制造方面更是不惜成本，投入各种新技术、新设备来确保产品质量的稳定。

持续创新和工匠精神是福田康明斯的独特优势。面对复杂的行业发展趋势以及技术路线的变化，福田康明斯凭借工匠精神进行了积极有效地应对。

面对国六排放标准的挑战，福田康明斯基于客户价值考量，充分分析各种技术路线的优缺点后，创新性地选择了全系列非EGR技术路线，解决了用户的后顾之忧；通过海量数据分析，针对不同产品应用，提供不同的标定开发，满足用户场景化运营需求；面对智能制造转型升级的挑战，福田康明斯利用自动化、数字化，大幅提升产品研发和生产制造的效率；通过“端到端”全价值链的创新，福田康明斯实现了工厂内部生产设备及产品使用过程中的数据采集与分析的全价值链整合，通过先进的数字化工具和分析系统，将用户数据紧密链入到企业的生产运营环节之中。

全面引领行业数字化转型

福田康明斯可观的销量和市场占有率，离不开用户的支持和产品力的持续提升，更离不开企业的数字化转型。在福田康明斯的发展进程中，数字化转型是关乎生存和长远发展的“必修课”。

在福田康明斯成立之初，便秉承康明斯先进的制造体系管理理念，采用高效的现代化数字工厂运营模式，凭借其在制造执行系统、硬件设施、供应链体系和质量控制四大系统的强大实力，为客户提供符合康明斯全球统一品质标准的动力产品。2020年，凭借数字化在供应链、制造和客户管理等方面的全方位应用，福田康明斯被评为2020全球先进制造业“灯塔工厂”。据介绍，该现代化数字工厂基于康明斯COS管理理念、CMES制造执行系统，通过数字化技术将发动机设计、订单、计划、生产、物流、质量等供应链全流程进行云端互联，为行业新一轮制造升级打造了落地样板。

智能工厂、灯塔工厂的建设，不仅仅是先进设备和技术的升级，而是向新模式转变、向数字化转型。

“在满足产品和服务个性化需求方面，数字化带来了颠覆性效果。”陈华说，“首先，数字化加快了产品设计改进进程，并在很大程度上打破了经验主义，在产品设计的各个环节都可用数据说话。其次，数字化让售后服务不再过度依赖传统诊断方式和维修方法，变得更快速、更便捷、更智能，可在线发现问题、在线诊断问题，甚至是在线解决问题。”

据悉，福田康明斯通过工况分析、驾驶行为分析、油耗异常分析、车队运营分析等数字化工具，识别用户车辆油耗问题，并以定制化标定、培训、警示等方法，帮助用户降低5%左右的油耗。通过故障码分析、保养检测等分析方法，福田康明斯为用户定制保养周期，既能为用户节省保养时间，又能为其节约维修和保养成本。

通过数字化体系建设，福田康明斯的制造周期缩短了40%，客户满意度提升了40%，单台索赔费用降低了40%，库存周转率提高了30%，每小时产量提升了42%，质量问题发现周期降低了90%，产品开发、改进所需数据的收集周期降低了95%，每年的企业成本降低了5000万元左右。

未来，福田康明斯将继续打造质量过硬、性能领先的发动机产品，以“灯塔”效应，照亮更多细分领域，助力中国商用车产业做大做强。