在全球制造业新一轮的变革浪潮下，大数据和人工智能不仅改变着汽车的功能，同时也改变了汽车的生产制造方式，深刻影响着汽车产业的发展变革。

(资料图)

博世第三家“灯塔工厂”花落长沙

“灯塔工厂”由世界经济论坛联合麦肯锡咨询公司于2018年共同发起，从自动化、工业物联网、数字化、大数据分析、5G等多个维度对工厂进行评定，素有智能制造的“奥斯卡”之称。截至目前，全球共有来自22个行业的103家工厂获此殊荣，其中有37座位于中国，占比超过1/3，总数位居世界第一。

近日，世界经济论坛（World Economic Forum）正式公布了2022年全球“灯塔工厂”名单，博世长沙工厂成功入选，这也是继博世无锡动力总成工厂以及博世苏州汽车电子工厂之后，博世中国第三家获得“灯塔工厂”称号的智能制造工厂。

博世长沙总经理魏彦表示：“作为在德国最早发起工业4.0的企业之一，博世一直致力于工业4.0的改善，并且取得了瞩目的成绩。以数字化为基础，叠加智能化，我们通过不断创新探索精益生产管理。在未来，博世长沙将继续致力于技术革新，深度聚焦物联网、人工智能、生产流程自动化、智能化、数字化，构建智能制造价值链及智能生态系统，加快中国制造业的数智转化转型，释放绿色低碳潜能，共探智能制造新未来。”

五大创新举措 赋能智能制造

据悉，博世长沙工厂凭借五大前瞻创新举措入选“灯塔工厂”。

AI驱动生产能源管理系统，年耗电量减少18%。博世长沙采用自研的人工智能（AI）驱动生产能源管理系统，该系统搭载自研AI算法，能结合客户需求及预测、生产计划、天气情况、温湿度等多项业务及环境因素，滚动给出未来7天内产线级的能源使用预测及生产排产。此外，在AI算法的加持下，该系统还能提供优化的停机管理和精确的能耗异常监测，让节能减排深入到各个环节。当前，该系统已帮助博世长沙工厂的年耗电量减少18%，二氧化碳排放量降低14%，进一步引导生产转型数字化进程。

数据智能决策系统，精准预测和干预。据介绍，博世长沙对生产过程中的各类数据进行持续采集，基于海量数据资源，建立高精度耗品使用寿命预测模型，从多个维度对生产表现和易耗品损耗情况进行分析，给出易耗品最佳更换时间，在提高产品质量稳定性的同时，还避免了单一的经验和人工误判造成的浪费。据介绍，该模型上线后帮助提升焊接电极、车削刀、车削皮带具等生产易耗品30%以上的使用寿命，并节省了50%的更换时间。

智能设备维护管理系统，提升成本竞争力。深度数字化和智能化不仅实现了生产过程的敏捷、高效，同时，设备智能化管理也为稳定生产排除后顾之忧。博世长沙的设备预测性维护系统使用深度学习算法，通过对历史数据的分析和实时数据的监控，实现了设备从预防性维护到预测性维护的转变。据介绍，该系统的使用节约了19%的维修时间，节省了25%的维护成本和17%的缺陷成本。

数字化管理方案，有效提升生产力。通过渗透率达 100%的可视化数字化车间管理，博世长沙工厂内部实现了涵盖流程、原料、设备、人事、文件系统等多个业务环节的精益日常管理。其中，车间数字化管理系统由可视化5M1E（人员Man、机器Machine、材料Material、方法Method、测量Measurement和环境Environment）平台赋能，实现了基于人员资质、能力认证、变更点控制管理的智能人员分配。博世长沙也因此实现了20%的生产力提升，并有效缩减了12%的人力成本，创下了顾客零投诉的记录。

智慧物流中台，打造敏捷、高效供应链网络。在博世长沙，从原材料供应、运输、内部流转到生产及货物出厂，整个流程都由物流中台通过实时数据连接。通过对自动导引运输车（AGV）、RFID/视觉识别、自动化应用及智能报表的灵活调度，结合云技术、AI技术与物流业务的深度融合，该平台帮助博世长沙节省了30%的物流成本和15%的库存周转天数，使生产周期缩短至3年前的64%。